产品出厂质量检验制度[1]

产品出厂质量检验制度

1 目的和适用范围

对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品或不合格产品不出厂销售。

适用于对最终产品的检验和试验。

2 职责

2.1. 质检部负责最终产品的检验和试验，并负责检验和试验的委托。

2.2. 相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。

3 工作程序

3.1. 最终产品的检验和试验是全面考核产品质量是否满足客房的重要手段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验要求进行检验和试验。

3.2. 产品完工后，由生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品的检验和试验，并做好检验和试验记录。

3.3. 与最终产品相关的检验和试验未完成或未通过时，不能进行产品的最终检验格试验。

3.4. 如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品进行检验和试验。检验和试验过程中发现的质量总是必须得到解决后才能发货。

3.5. 当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由质检部委托有资格的单位进行检验和试验，并对所委托单位的检验和试验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。

3.6. 最终检验和试验项目完成后，由质检部检验技术人员或质量检验员判定最终产品是否合格，如产品判定为合格，可填写“产品合格证”等入库销售手续。如判定为不合格，按《不合格控制制度》的规定进行处理。

3.7. 每一次检验和试验，质量检验员都应做好检验和试验记录，记录应及时、完整、清晰，并能准确地反映出最终产品实际质量状况。

3.8. 质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。 质量控制点管理制度

1 目的和适用范围

为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

适用于公司对关键过程的质量控制。

2 职责

2.1. 技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。

2.2. 质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。

2.3. 生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。

3 工作程序

3.1. 质量控制点的设点原则

3.1.1. 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

3.1.2. 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

3.2. 质量控制点涉及的控制文件

3.2.1. 工序质量分析表；

3.2.2. 作业指导书；

3.2.3. 质量控制点流程图；

3.2.4. 质量控制点明细表。

3.2.5. 质量控制点的各种控制文件分别由技术部、质检部负责编制并经其部门负责人批准后实施。

3.3. 质量控制点人员职责分工

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、质管员、巡检、其职责分工如下：

操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

质管员——做好控制点的现场监督、检查和指导；建立质控点质量住处渠道，把掌握的质量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施。

巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。

3.4. 检查和考核

3.4.1. 按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。

3.4.2. 由车间领导、质管员组织进行控制点的抽检。

3.4.3. 质检员结合控制点产品进行检查。

3.4.4. 由质管部门会同工艺部门对控制点组织的抽查。

3.4.5. 每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。

3.4.6. 当质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。