范文无忧网第12章 烟气轮机 烟气轮机 烟气轮机
烟气轮机(又称烟气透平)是以烟气为工质，将工质的热能和压力能转变为机械能的原动机。烟气轮机在石油炼厂流化催化裂化装置再生烟气能量回收系统中已得到广泛的应用。
12.1 烟气轮机的分类和特点
1）按结构形式分 分为单级和多级烟气轮机。
静叶和轮盘上装有动叶的工作轮是组成烟气轮机的最基本的工作单元，称为“级”。如果整台烟气轮机只有一个级，称为单级烟气轮机；如果整台烟气轮机包含有两个级，则称为两级烟气轮机；二级以上则称为多级烟气轮机。两级烟气轮机的效率要比单级烟气轮机的要高。目前，国内制造的两级烟气轮机的效率约为83%，而单级烟气轮机的效率约为78%。
2）按照烟气在级内流动方向分 分为轴流式和径流式烟气轮机。
烟气在级内轴向流动的称为轴流式烟气轮机。通常所见的大多数烟气轮机为轴流式，因为轴流式容许流过的工质流量较大，结构上易做成多级型式，能够满足高膨胀比和大功率要求，效率又较高。此外，轴向进气可使烟气进入烟气轮机机时能稳定流动，以确保烟气中的催化剂颗粒均匀分布。
烟气在级内径向流动的称为径流式烟气轮机(或称向心式)。径流式适宜用于小功率场合。但它存在着离心分离作用，容易产生颗粒集中的倾向，入口压力损失较大。
如图12－1 和图12－2分别是我国制造的YLI 型单级轴流式烟气轮机外形图和剖面图。图12－3和图12－4分别是YLII 型两级轴流式烟气轮机外形图和
剖面图。
图12－1 YLI型单级轴流式 图12－2 YLI型单级轴流式
烟气轮机外形图 烟气轮机剖面图
图12－3 YLⅡ型两级轴流式 图12－4 YLII型两级轴流式
烟气轮机外形图 烟气轮机剖面图
12.2 烟气轮机级的工作原理
烟气轮机是将烟气的热能和压力能转变为转轴上的机械能的原动机。级是烟气轮机最基本的工作单元。它主要由一列静叶片和一列动叶片组成。图12－5表示烟机某一级的热力参数变化情况，静叶片前截面(即级进口截面)用0－0表示，静叶片和动叶片之间的截面用1－1表示，而动叶片后截面(即级出口截面)用2－2表示。这三个截面通常称为级的特征截面，其气流参数分别注以下标0、1和2
表示。
图12－5 级中气流参数的变化情况
在静叶流道内，烟气在喷嘴中膨胀，把热能和压力能转变成动能，这时烟气压力由Po 膨胀到 P1，温度由To 下降到T 1，气流速度相应地由Co 升至C 1。在动叶流道内，烟气从静叶以很高的速度喷向动叶，在动叶流道内顺着流道的形状逐渐改变其流动方向。由于气流发生转向，动叶必然有一个力作用于气流，反之气流也一定有一个与之相应的作用力F 作用在动叶上，这个力在周向的分力Fu 就推动工作轮不断地旋转，并输出机械功，这就是烟气的热势能转换成转轴上的机械功过程。F 在轴向的分力F a ，必须要由轴向止推轴承来承受，以避免产生过
大的轴向位移。
在气体流动特性的研究中知道，气体作加速流动时，其流动损失要比作非加速流动时小，因此在设计中往往要使烟气在动叶的流道中有一定的加速。这样，当一股加速气流自动叶喷出时，就会类似于喷气发动机尾部喷管中的喷气流一样，也会产生推力，而推动工作轮旋转获得机械功。所以，烟气在动叶栅中加速流动，不仅可改善流动状态，同时也可获得一部分机械功，这时动叶中气流的压力由P 1膨胀到P 2，温度由T 1下降到T 2，而相对速度由w 1增加到w 2。 12.3 烟气在级内流道中的流动规律与对叶片磨损的影响
烟气轮机的工质与燃气轮机的工质是有区别的，因为烟气轮机的工质中含有催化剂固体微粒，这种气—固两相流动对烟气轮机的气动热力性能和叶片的磨损要产生影响。现研究烟气在流道内的流动规律，其目的主要是为了掌握气—固两相流动对叶片磨损的规律和影响因素，以便采取减少催化剂微粒对叶片磨损的措施。
12.3.1 烟气在流道内的流动规律
带有固体微粒的气流进入烟气轮机时，在静叶和动叶流道内，细小微粒(一般指小于5μm的颗粒)基本上随气流一起运动，造成比单纯气流有较大的粘性作用和粘性损失，另外，一些较大的颗粒由于惯性较大，速度滞后于气体的速度，其速度三角形与气体的速度三角形有明显的差别，如图12－6
所示。
图12－6 微粒大小对动叶前、 图12－7 不同粒度的微粒在
后速度三角形的影响 叶道中的流动轨迹
从图中可以看出，微粒进入动叶片的相对速度ω1p 的大小和方向与气体的
相对运动速度ω1p 的大小与方向是不相同的。颗粒尺寸愈大，这种差异也愈大。当微粒以比较大的冲角进入动叶片时，必然对动叶片头部产生较大的磨损，颗粒愈大磨损也就愈大。从动叶片出口速度三角形也可以看出，微粒离开动叶片的绝对速度C 2p 的方向与气体的绝对速度C 2的方向不同。因此，较大微粒在离开动叶片时，必然产生旋涡，而造成出气边的磨损。
微粒在叶片的转折中，由于离心力的作用，不同尺寸的颗粒在叶道中的运动轨迹是不同的。微粒在叶片中的轨迹如图12－7所示。从图中可以看出，较大的颗粒在离心力的作用下远离了中心流线，而到达了叶片的压力面(腹面)，对压力面的出气边造成较大的磨损。
当微粒进入动叶片时，一部分微粒与动叶碰撞后反弹到叶片压力面而造成磨损，如图12－8所示。粉尘微粒尺寸的不同，在叶片高度方向上的分布也是不相同的。图12－9给出了1μm、17μm和100μm的颗粒在一台入口压力为0.3M P a (绝)，入口温度为705℃的双级烟气轮机第一级动叶片表面的分布情况。可以看出，对于1μm的微粒在整个动叶高度方向上分布是均匀的。17μm的微粒在叶片根部有较少的颗粒，而100μm的微粒有96%集中在叶片顶部。这是因为当微粒到达动叶片表面时，遇到高速旋转的叶片，较大的微粒受到离心力的作用而被甩向叶片顶部；而当微粒很小时，可以认为微粒是随气体流动的。因此，大尺寸的微粒愈多，动叶片的出气边磨损就愈严重。
工
图12－8 气体与微粒通过动叶栅时的轨迹
图12－9 不同尺寸的微粒在动叶高度方向上的分布情况
由上所述，微粒在流道内有自己特定的三元运动轨迹，通过动量与热量的交换，影响气体的作功能力。不同尺寸的微粒，由于其运动轨迹不同，分布也极不均匀，并且在流道发生碰撞弹跳，对烟气轮机的叶片和流道进行冲蚀磨损。 12.3.2 烟气粉尘浓度与颗粒尺寸对叶片冲蚀的影响
催化剂微粒的浓度对叶片的磨损影响是很大的。美国壳牌石油公司的第一台烟气轮机，由于未采用第三级旋风分离器除尘，而使含大量催化剂的烟气直接进入烟气轮机，粉尘的浓度太大(估计大于1g/m3)，只运转了750h ，叶片就不能用了。日本也有使用400块叶片失重达10%～20%的报道。国内多台烟气轮机的使用情况表明，当烟气的含尘量小于200mg/Nm3，大于10μ的微粒小于8％时，一般可使用1～2周期(8000～16000小时)。
国内外大量实践表明，含粉尘浓度是造成叶片磨损的主要原因之一。为保证叶片寿命和烟气轮机的效率，我国一般要求烟气轮机含粉尘浓度不大于200mg/Nm3。此外，颗粒尺寸一般要求大于10μ的不超过8%。因为粒度大的微粒在离心力的作用下易于集中到叶片顶部，造成局部严重磨损。
12.4 烟气轮机的主要性能参数
通常应用以下参数来表示轴流式烟气轮机的工作性能，即：
（1）烟气进气温度T 1 和排气温度 T2 ， K ；
（2）烟气进气压力P 1 (绝)和排气压力P 2(绝) ， M P a ；
（3）烟气进口质量流量G ， kg／s；
它表示在单位时间内流进烟气轮机的烟气质量流量，烟气轮机质量流量可按下式计算： G =Q ×M 22. 4×60
式中 M ——烟气相对分子质量，一般取29.16；
Q ——烟气容积流量，Nm 3/min。
（4）压力比ε ，它是烟气轮机排气压力P 2与进气压力P 1的比值，ε= P 2/ P 1 ；
（5）烟气轮机转速n ， r/min；
（6） 烟气轮机效率η ，烟气轮机效率是各级有效功之和∑He 与总等熵焓降H *
0之比，即
η=∑He/H*
（7）烟气轮机各级有效功之和∑He ， KJ/kg；
（8）输出功率(或称回收功率)N。
N=GH*
0η kw
输出功率估算时，效率η选取：单级烟气轮机取0.78，两级烟气轮机取0.83，多级烟气轮机取
0.85。
图12－10 某烟气轮机的性能曲线
图12－10为某台烟气轮机的性能曲线，它反映输出功率与烟气进口压力、温度、质量流量间的关系。
12.5 我国YLⅡ烟气轮机的主要结构与系统的组成
现以我国YLⅡ10000B 型烟气轮机为例，说明烟气轮机的主要结构与系统的组成概况。
YL10000II 型烟气轮机为双支点悬臂式烟气轮机。它主要由底座、轴承箱、排气机壳、过渡机壳、进气机壳、转子六大部分组成。
1. 转子组件
转子总成主要由一、二级轮盘和一、二级动叶片及主轴等组成。一、二级轮盘之间和两级轮盘与主轴之间，以止口定位，并热装在轴端。在考虑到轮盘和拉紧螺栓工作时的热膨胀变形等因素后，由具有足够预紧力的拉紧螺栓将轮盘和主轴联结固定，并用套筒传递扭矩。
一、二级轮盘为实心结构，采用高温合金材料模锻并加工而成，轮缘开有枞树形叶根榫槽与带枞树形叶根的动叶配合，并用锁紧片将动叶锁紧固定在轮盘的榫槽内，且保留0.10 ~ 0.25mm 的热膨胀间隙。
为了减少轮盘重量和冷却二级轮盘的需要，在一二级轮盘外缘之间对接处，做成中空结构，形成了空腔。
该转子按刚性转子设计，转子的设计寿命不小于100000小时，在规定的温度下瞬时转速达到额定转速的105%，应能安全运行。该刚性转子的横向临界转速大于最大连续转速20%。
转子的结构在设计上采取了防止催化剂在一二级轮盘之间堆积的措施。即在
一、二级轮盘外凸缘对接处之间，保留有一定的圆周间隙，要求空腔内的蒸汽压力大于一二级轮盘外侧的烟气压力，以阻止烟气粉尘落入空腔内。即使烟气粉尘落入一二级轮盘之间内空腔，通过转子的转动，可把粉尘从5mm 间隙中抛出来，防止因催化剂在内凹面中堆积的不平衡而引起转子振动。
为了防止一、二级轮盘工作时超温而使其机械强度降低，需要用蒸汽进行冷却。故在一级轮盘中加工有圆周均匀分布6个轴向通孔，也称为平衡孔。这6个轴向通孔有二个功能，一是冷却蒸汽通道，二是每个轮盘受到烟气压力差的平衡孔。转子运行时，一路冷却蒸汽直接从轴向喷在一级轮盘前侧，对一级轮盘前表面进行冷却。冷却蒸汽穿过这6个轴向通孔进入一二级轮盘之间空腔内，对一级轮盘后表面和二级轮盘前表面进行冷却，最后蒸汽从一二级轮盘外凸缘对接处之间的5mm 间隙中跑出，进入流道。冷却蒸汽量一般采用大于入口烟气压力0.1Mpa 压差控制。
转子动平衡时应带半联轴节进行动平衡试验，其动平衡精度不低于G B/T 9239－1988中G 2.5级，应达到G 1级。
一、二级动叶由高温合金精铸或模锻成型，动叶表面均喷涂有高温耐磨涂层“长城一号”，能保证使用30000h 不脱落。转子主要部件材料见下表12－1。 表12－1烟气轮机重要零件用专用材料牌号 入口烟气
温度℃ 静叶片 动叶片 轮盘 材料牌号 拉杆螺栓及主轴
套筒
500~600 K 213 K 213 20C r 3M o WV 25C r 2M o 1VA 20C r 3M o WV
30C r 2M o V
601~650 K 213 K 213 GH 2132 GH 2132
GH 4169 或GH 2132/34C rNiM o 6
651~730 K 213 864合金 864合金 GH 2132
GH 4169 或40C rNi M o A 2
注:864合金其性能相当于美国合金W aspa l o y
2. 进气机壳
进气机壳主要由机壳、导流锥及一级静叶组件组成。进气机壳为不锈钢焊接件，导流锥为不锈钢铸件，并焊接在进气机壳内。
一级静叶组件由一级静叶片和固定镶套组成一个组合件，用螺栓紧固在进气锥端部。在进气机壳上设有可调式辅助挠性支撑。可调式辅助挠性支撑的作用是支承进气机壳的重量，并保证进气机壳轴向膨胀时中心不变，与排气机壳同心。导流锥做成二次抛物线形，即飞机头形。导流锥的作用是导引烟气分布均匀，并流向动静叶片。导流锥里面做成中空，导流锥底（喇叭口）外径与轮盘外径尺寸应大致相等。导流锥顶面对着入口烟气，而导流锥底对着一级轮盘。导流锥内安置一条冷却轮盘蒸汽管子，该冷却蒸汽径向进入导流锥，再转折成轴向喷射到一级轮盘上，然后蒸汽穿过一级轮盘的6个轴向通孔（平衡孔）导引至冷却二级轮盘。
进气机壳设置有一条监测一级轮盘温度的温度计承插管子。该承插管子以约60°斜插穿过导流锥体延伸到一级轮盘前。这样，烟气轮机工作时，温度计可监测到一级轮盘温度。
一级静叶组件安置在导流锥之后，它与机壳之间留有热膨胀间隙。一级静叶表面喷涂有高温耐磨涂层，一般使用30000h 不脱落。静叶片材料见表12－1。
3. 过渡机壳结构。
过渡机壳主要由过渡壳体、二级导流叶环组件、拉紧螺杆、压把和圆柱头螺钉组成。过渡机壳设计成垂直剖分二瓣结构或垂直和水平剖分四瓣结构。而与之配合的二级导流叶环也相应设计成垂直剖分二瓣结构或垂直和水平剖分四瓣结构。二级导流叶环安放在过渡机壳内，二者之间保留有一定径向间隙，以便于调
整二级导流叶环体内径。二级导流叶环由调整螺栓径向定位在过渡机壳上，利用这些调整拉紧螺栓可调整一二级导流叶环体的内径大小，从而达到调整一二级动叶与动叶环体之间径向间隙、二级导流叶环体内环上迷宫气封与一二级轮盘凸缘之间径向间隙的目的。
在过渡机壳的剖分端面上，用圆柱头螺钉固紧压把将二级导流叶环定位。 二级导流叶环组件主要由二级导流叶环体、二级静叶片、迷宫密封、销钉组成。二级导流叶环体内径有一定的锥度，开有T 型二级静叶环固定槽，二级静叶片靠外圆止口单片用T 型叶根固定在固定槽内，并用销钉对二级静叶片定位。T型叶根与固定槽的配合径向间隙和侧间隙为0.02〜0.1mm，以便于安装和静叶片热膨胀。
二级静叶片叶根与叶根之间的贴合表面留有0.05mm 安装间隙(装配时, 叶片叶根与叶根之间的贴合表面放置0.05mm 纸片) 。为防止漏气，即是防止烟气粉尘泄漏直接冲刷轮盘和防止烟气粉尘从一二级轮盘外凸缘对接处之间的5mm 间隙中进入凹腔内，在二级导流叶环体内环上设置了二组固定Ni 基合金气封片或Ni 基合金蜂窝密封。
二级导流叶环体内径表面和二级静叶片（过流部件）表面，均喷涂有高温耐磨涂层。
二级静叶片材料见表12－1。
4. 排气机壳结构
它由进出口法兰、扩压器及壳体组成，为不锈钢焊接整体形。为防止壳体内产生高温热应力，一般壳体厚度较薄。在壳体外表面焊有加强筋。
排气机壳用入口端法兰上的两个支耳放置在底座上的两个支座上，由支座支承排气机壳的重量。支耳与支座之间设有调整垫片。排气机壳的两个支耳在靠近入口端法兰一侧，两个支耳与底座支座面上设置横向导向键。排气机壳底部的前端和后端设置纵向导向键。排气机壳的轴向热膨胀死点是横向导向键与竖直导向键的交点。它在排气机壳进口法兰一侧。排气机壳的水平方向热膨胀死点是排气机壳竖直导向键。设置的竖直导向键一般与排气机壳中心线重合，竖直导向键在排气机壳正下方。排气机壳的竖直方向热膨胀死点是排气机壳的支耳。下排气机
壳竖直向下导向膨胀。上排气机壳竖直向上自由膨胀。如图12－11所示。
渡机壳
图12－11 烟机排气机壳的固定和热膨胀方向
因该烟气轮机为轴向进气，排气机壳顶上排出。所以排气机壳要承受入口管的轴向推力和出口管的向下压力和向上拉力。机壳和底座的结构设计及两者相连接后的这种固定方式必须能承受一定的入口和出口管道施加于烟气轮机接口法兰的力和力矩。机壳和底座的结构和刚度应有足够的裕度，应能适应短期超温和超压工况时管道的推力。
转子与排气壳体之间的轴封，采用蒸汽和压缩空气两组迷宫密封。蒸汽封烟气，压缩空气封蒸汽，且控制三者之间的压差，保证烟气不外泄。
排气机壳上设置了二组四级不锈钢迷宫气封，如图12－12 所示。
图 12－12 烟气密封封示意图
第一级迷宫气封后端为密封蒸汽口。密封蒸汽用于封住烟气，保证烟气不从
第一段密封处泄漏。密封蒸汽压力一般高于烟气压力0.1M P a (g )。密封蒸汽沿二级轮盘后表面作径向流动，冷却二级轮盘后表面，最后流入流道。
第二级迷宫气封后端为密封蒸汽排气口。密封蒸汽从第二级迷宫气封泄漏出来后排向大气，以便降低压力防止继续向第三级迷宫气封泄漏。第三级迷宫气封
后端为加净化风密封口。目的是防止烟气和密封蒸汽继续向第四级迷宫气封泄漏。一般在第三级迷宫气封后端上加大于密封蒸汽0.05～0.1M P a（g）的密封净化风。第四级迷宫气封后端为密封净化风排出口。从第三级迷宫气封上泄漏出来的密封净化风在第四级迷宫气封后端排向大气。
四级不锈钢迷宫气封为水平剖分式。下半气封座与排气机壳为一整体结构，所以下半气封座为不可拆。上下半气封座加工有水平和轴向端面连接结构。上半气封座为可拆式结构，它的中分面和轴向端面与下半气封座的中分面和轴向端面螺栓连接，形成完整密封结构。
5. 轴承箱及轴承
轴承箱系水平剖分结构，由箱体和箱盖组成，轴承箱为铸钢件，接有轴承润滑油进、出口管线。轴承箱上装有轴承、油封和转速探头、轴振动探头及轴位移探头。后轴承部件由径向轴承和止推轴承及油封组成，径向轴承用于承受转子径向质量载荷和振动载荷，而轴向止推轴承主要承受动叶与轮盘两侧存在的压力差和气体流经动叶时气流速度在轴向发生动量变化而产生的轴向力。径向轴承采用四油叶动压滑动轴承或可倾瓦轴承，止推轴承为米契尔轴承或金斯伯雷轴承。装配时，转子相对于机壳的对中与定位通过轴承箱底面的调整垫片来调整，用螺栓和定位销固定在底座上。
前轴承由径向轴承和油封组成。前轴承的长度比后轴承的要长，原因是前轴承支承了转子的大部分重量。而且因前轴承靠近排气机壳，受热幅射的影响温度较高，热传递到该轴颈处的温度也高，如果不进行充分冷却，将会影响转子的安全运行，故前轴承的长度比后轴承要长，供油量也大得多。
轴承箱盖和轴承箱体的前端，设置了轴承油封（参考图12－30），由二级油封和一级气封组成。第一级油封为阻油密封环，阻油密封环的作用是阻挡润滑油泄漏到第二级油封；第二级油封为油密封环，油密封环的作用是防止润滑油继续泄漏到第三级气封，保证润滑油不泄漏；第三级气封为净化风气体密封，它的作用是防止润滑油漏出与排气机壳接触引起火灾，净化风密封压力为0.05M P a (g )，可通过密封空气管线上的截止阀进行手动控制。
6. 底座
底座为焊接件。支承排气机壳的两个支承座为刚性支座，用水冷却，以保证
机组的中心标高不变。它既要支承排气机壳的重量，又要承受入口管热膨胀的轴向推力和出口管热膨胀的拉力或压力。
7. 烟机入口管
烟机入口水平直管段与烟机连接，其长度不能小于10倍的管径。在此长度内只允许加有带内套的膨胀节，不能安装阀门。入口水平直管段布置有滾动支承和导向支承，滾动支承的作用是保证入口直管段能轴向自由移动，导向支承的作用是保证入口直管段轴向自由移动时中心不变，与烟机同中心。
为了减少入口水平直管段热膨胀的移动距离，经过计算，故意减少了入口水平直管段的长度。热膨胀时，烟机入口水平直管段的热膨胀以烟机为热膨胀死点，而向后轴向水平移动。三旋与烟机入口水平直管段之间的管段，布置有许多膨胀节，这些膨胀节既要保证吸收管段一定的热膨胀量，又要起着铰支作用。
考虑到内衬里的脱落会损坏烟机叶片，故烟机入口管不允许设置内衬里，管外包裹保温材料。
8. 烟机出口竖直管段的热膨胀设计
烟机出口竖直管段与烟机出口法兰连接，并与出口水平管段相连接。在靠近出口竖直管段一侧的出口水平管段上，焊接有出口水平管段热膨胀的死点，以免出口水平管段热膨胀时，对烟机产生水平推力。出口竖直管段一般设置有三个膨胀节，这些膨胀节既吸收出口竖直管段的热膨胀量，又起着铰支作用，保证死点前的一小截出口水平管段热膨胀移动所产生转角。死点后出口水平管段热膨胀一般不对烟机产生推力作用。
考虑到即使内衬里脱落也不会影响烟机的安全运行，故烟机出口水平管设置有内衬里，管外包裹保温材料。
9. 轮盘蒸汽冷却系统
冷却蒸汽分成两路进入机壳，一路由喇叭口(锥底)的喷嘴喷射到一级轮盘中心，沿轮盘表面作径向流动，其中一部分冷却蒸汽通过轴向通孔（平衡孔）进入
一、二级轮盘之间的空腔，冷却一级轮盘的后侧面和二级轮盘的前侧面。另一路是二级轮盘后的轴端密封蒸汽进入机壳后，沿二级轮盘后侧面作径向流动冷却。
10. 润滑油系统
润滑油由进油总管分别进入前、后端径向轴承和止推轴承，回油经轴承箱和
润滑油出口管至机组回油管。进轴承的润滑油压力一般控制在 0.15～0.18 M P a (表)。烟机使用的润滑油有两个功能，其一为润滑轴承，其二为冷却轴承。
11. 监测系统
烟气轮机设置了轴振动、轴位移、轴承温度、转速监测系统。轮盘温度必须控制在一定范围内，用一支热电偶插到一级轮盘前进行监测，其温度可通过自动调节蒸汽管线上调节阀开度实现自动控制。
12. 6 烟气轮机安装
现以我国YLⅡ10000B 型烟气轮机为例，说明烟气轮机的主要结构和安装。 YLII10000B 型烟气轮机为双支点悬臂式二级烟气轮机。它主要由底座、轴承箱、排气机壳、过渡机壳、进气机壳、转子六大部分组成。
图12－13（a ）、12－13（b ）为YLⅡ10000B 型烟气轮机的安装示意图。图12－14为YLⅡ10000B
型烟气轮机剖面图。
（a ） （b ）
图12－13烟气轮机安装示意图。
1－进气机壳（进气锥）；2—过渡机壳（二级静叶组件）；3—排气壳体； 4—轴承箱盖；5—轴承箱体；6—底座；7—转子；8—挠性辅助支座
图12－14 YLⅡ10000B 型烟气轮机剖面图
1. 检查烟气轮机底座和轴承箱
烟气轮机底座和轴承箱为分体结构，它们之间需要用螺杆连接，安装前，检查烟气轮机底座底面和与轴承箱连接的平面是否有加工缺陷，如有麻点、凹坑、表面粗糙等缺陷，需进行处理。检查轴承箱底面和中分面是否有加工变形，凹坑、表面粗糙等缺陷，如有需要重新处理。
2. 烟气轮机底座就位
验收混凝土基础合格后，对混凝土基础进行打麻并用水清洗干净，在混凝土基础面上放置若干组临时垫铁(如果底座没有配上调整螺丝时采用)，然后用桥吊把底座吊到已布置好临时垫铁的混凝土基础面上，粗对中心线。穿上地脚螺栓，临时固紧，调整底座水平度，调整时应在底座上放置水平仪检查其水平度(放置在与轴承箱连接的平面上)。
3. 底座与轴承箱检查与连接
在底座与轴承箱连接的平面上涂上红丹，用桥吊将轴承箱放置在底座上，检查其接触面积，接触面积应至少大于85%以上。确认接触面积达到要求后，把紧底座与轴承箱的连接螺栓，用塞尺检查其连接面缝隙，其缝隙不能大于0.02mm 为合格。
4. 检查轴承箱中分面和轴承座孔的纵横向水平度
将水平仪放置在轴承箱中分面和轴承座孔上检查其纵横向水平度，水平度应符合技术要求（允许纵向偏差0.04mm/m，横向偏差0.05mm/m）。
5. 检查轴承箱上下盖中分面和轴承座孔与轴承的接触面积
在轴承箱下中分面上涂上红丹，然后用吊车将轴承箱上盖放置在轴承箱座中分面上，检查轴承箱中分面的接触面积，接触面积应达到95%以上。把紧轴承箱上下盖的连接螺栓，用塞尺检查其连接面缝隙，其缝隙不能大于0.02mm 为合格。在轴承座孔与轴承的接触面上涂上红丹，检查其中分面的接触面积，接触面积应达到85% 以上。如上述达不到要求，应用锉刀轻锉，用0#砂纸或用油石打磨达到接触要求。
6. 放置假轴（也可以采用烟机转子）
安装下半径向轴承入位，在其上放置假轴，安装上半径向轴承入位，上紧轴
承螺栓。
7. 底座的支承座和排气机壳支耳的清洁
将底座的支承座和排气机壳的支耳清洗干净，并清洗干净底座的支承座的横向键（横向键设置在靠近动静叶一侧），清洗干净定位螺栓孔（排气机壳轴向膨胀用的偏心定位螺栓孔设置在靠近轴承箱一侧）和支承座上的其它螺栓孔，用螺丝上紧横向键。
8. 排气机壳就位安装
把调整垫片放置在底座的支座上，然后用吊车把排气机壳吊装入位，即将排气机壳放置在底座的支承座上。装上排气机壳的四个定位螺栓和其它定位螺栓，使排气机壳的竖直导向键（竖直导向键在排气机壳的下方靠近轴承箱一侧）和纵向导向键（纵向导向键在排气机壳的下方靠近动静叶一侧）落位于底座导向凹槽之内，要保证排气机壳与轴承箱的轴向端面空间距离为4mm 或达到图纸的要求。如达不到，则重新松开轴承箱上紧螺栓，调整轴承箱轴向位置，直达到排气机壳与轴承箱的轴向端面空间距离达到要求为止。
9. 找排气机壳与轴承箱同心度
在排气机壳的径向大止口圆周上（与过渡机壳配合的止口）划分12～16等分，然后将百分表调整为0，盘动假轴测定每一限定点数据，并记录。如排气机壳与轴承箱同心度水平方向偏差较大，用水平顶丝顶排气机壳调整。如竖直方向偏差较大，用顶丝顶起排气机壳，可加减支承耳上调整垫片调整排气机壳的高低，直至找到排气机壳与轴承箱同心度达到合格为止（假轴中心与排气机壳中心径向跳动不大于0.04mm ）。
10. 找排气机壳与轴承箱垂直度
同理，在排气机壳的径向大止口轴向端面上（与过渡机壳配合的轴向端面）划分12～16等分，然后将百分表调整为0，盘动假轴测定每一限定点数据，并记录。如排气机壳与轴承箱垂直度偏差较大，用顶丝顶起排气机壳，加减支承座上定位螺栓一端的垫片或横向键一端的垫片调整排气机壳与轴承箱垂直度（一般不允许在轴承箱底部加垫片调整），直至找到排气机壳与轴承箱垂直度达到合格为止（假轴中心与排气机壳中心端面跳动不大于0.08mm ）。
如果由于现场条件限制，没有假轴而使用转子复查时，要考虑因瓦间隙引起
的转子下沉。
11. 排气机壳纵向导向（竖直）键的安装定位
排气机壳与轴承箱的同心度和垂直度合格后，排气机壳的前后纵向导向键可安装定位。在排气机壳纵向导向键和底座导向凹槽之间，安装定位螺栓和调整垫片，使导向键和导向凹槽之间两侧留有0.02～0.04mm 间隙，导向键和导向凹槽之间轴向也要留有一定轴向间隙（见图12－15），然后将其固定在机座上，并打上定位销。
排气机壳纵向导向（竖直）键的正确安装定位，保证了下半排气机壳能自由竖直向下膨胀和自由轴向膨胀，使排气机壳热膨胀时中心不变，保持与轴承箱同心。
12. 调整支耳上定位螺栓的排气机壳热膨胀间隙
在支耳上导向横向键与底座支承座的键槽配合、接触要良好，其过盈量为0.005～0.015mm 。而与排气机壳支承座上的键槽每侧间隙和顶间隙为0.20～0.40mm 。
机座支承座上的四个定位螺栓与排气机壳支耳的垫片间隙为0.20mm ，即要留有0.20mm 的排气机壳向上热膨胀间隙（见图12－16 ）。而在靠近轴承箱一侧定位螺栓必须以较大距离偏心于排气机壳支耳上螺栓孔，以保证排气机壳沿轴承箱一侧轴向自由膨胀。如热膨胀间隙不符合要求，可通过调整垫片来保证机座支承座上定位螺栓与排气机壳支耳之间的热膨胀间隙
。
图12－15 排气机壳导向横向键 图12－16排气机壳定位螺栓的装配 和导向纵向键的装配
13. 测量排气机壳迷宫气封间隙
用卡尺测量第一、二、三、四级气封内径尺寸，并记录在案。第一、二、三
级气封内径尺寸应相同。同理，测定转子与第一、二、三、四级气封相应配合的外径尺寸。计算转子与第一、二、三、四级气封的相应配合间隙，配合间隙应达到表12－2中规定值。如气封间隙超标，应更换；如气封间隙太小，应刮气封处理。
表12－2 烟气轮机气封和油封间隙值mm 第一、二级气封间第三、四级气封间油封间隙
隙
0.55~0. 6 隙 0.25~0.35 0, 225~0.25 阻油环间隙 0.25~0, 30
14. 预测量轴承箱油封间隙
用卡尺测量第一、二、三级油封内径尺寸，并记录在案。第一、二、三级油封内径尺寸应相同。同理，测定转子与第一、二、三级油封相应配
合的外径
尺寸
。
计算转子与第一、二、三级油封的相应配合间隙，配合间隙应达到表12－2 中规定值。
15. 烟气轮机转子安装就位
拆出假轴，然后在排气壳体的密封座上分别装上两组下半气封和上下半轴承油封。在用吊车将转子吊装入位前，要检查转子各部位的跳动偏差值。检查部位和跳动偏差值如图12－17和表12－3所示。
图12－17 烟气轮机转子跳动检查部位
表12－3 烟气轮机转子跳动偏差值 测量部a
位
径跳
端跳 0.10 0.01 0.02 0.01 0.01 0.01 0.03 b c d e f G h i 0.10 0.01
转子吊装方法如下：
因排气壳体为垂直剖分式，且转子结构为悬臂支承式，所以转子必须从排气
壳体的进气侧吊入，如用桥吊分二次换钩就位。在转子组件吊装前，应做好换钩支撑架的准备工作，具体程序：
（1）利用桥吊吊装转子组件，在保持平衡状态下从进气侧进入烟机排气壳体。
（2）在轴承处及转子前端用临时支撑架支撑转子组件，不得让叶轮叶片承受转子的重量。
（3）装前后下半径向轴承。
（4）移动吊钩位置使转子组件慢慢地从排气壳体的进气侧向排气侧方向移动。由于排气壳体的气封位置空间狭窄，转子穿过气封位置而向轴承箱方向移动时，要使转子随时改变吊装角度，以免转子碰坏气封。直到转子的油封凸台与轴承座油封对准才能落位。油封凸台与轴承座油封装配见图12－18。
图12－18 轴承座油封与轴凸台装配示意图
（5）也可制作专用工具, 如采用导轨车推入转子就位的安装方法。
（6）建议制作专用导轨式活动支架，使转子组件保持水平平衡状态一次性地从进气侧进入烟气轮机排气壳体。
16. 烟气轮机与主机粗找正
如果烟气轮机与主机使用的是膜片联轴节，则粗找正方法如下：
（1）测量烟气轮机与主机轴端距离。如果膜片联轴节要求在冷态预拉伸
2.5mm ，则用卡尺量取烟气轮机与主机轴端距离 = 膜片联轴节自由长度+2.5mm ，如小于或大于该长度，则用千斤顶或钢丝绳，拉或顶底座来调整两轴端距离达到该长度。
（2）在两联轴器端面，按上下左右画分四个等份代表竖直和水平方向的同心度。并规定上顶点为0点。将表架分别紧固在烟机转子和主风机转子上，在表架装上两块百分表，一个测轴向偏差，另一个测径向偏差。装表后，缓慢盘车以
消除误差。注意表杆接触的表面应光滑、无锈蚀、缺陷。
（3）找正方法参照第七章离心式压缩机。如果烟气轮机与主机同心度不符合找正标准，则要用临时垫铁来调整两轴端的同心度。。
17. 测量转子与气封、转子与油封之间的侧间隙和顶间隙
（1）用塞尺测量第一、二、三、四级气封与转子、转子与油封之间的配合侧间隙，并记录在案。配合侧间隙必须符合表12－2中指标范围。
（2）将上气封装入上气封盖，然后用0.05mm 铅丝放置并固定在上气封盖的气封上（每级气封片固定2～3条铅丝），将上气封盖吊装入位，并用螺栓上紧。拆出上气封盖，取出铅丝，测量其间隙，取每级气封片的2～3条铅丝的平均直径为转子与气封之间的顶间隙。配合顶间隙必须符合表12－2 中指标范围。
（3）将上油封装入轴承箱上盖，然后用0.05mm 铅丝放置并固定在上气封盖的气封上（每级气封片固定1条铅丝），将轴承箱上盖吊装入位，并用螺栓上紧。拆出轴承箱上盖，取出铅丝，测量其顶间隙。油封顶间隙必须符合表12－2中指标范围。
18．测量转子轴承间隙
因径向轴承为固定瓦块式四油叶轴承，轴承底部和顶部没有瓦块，用压铅丝法测量轴承间隙较为困难，一般采用抬轴法测量轴承间隙。抬轴法测量方法如下：①在轴承中分面上涂上一层薄薄的密封胶，将上半轴承吊装入位，并用螺栓上紧。② 在轴颈上打上一个百分表，并调整回零。③ 用吊车或专用工具吊轴, 直到轴接触轴承顶部为止。读出百分表读数即为转子轴承总间隙。轴承间隙应达到表12－4中的规定值。
表12－4 烟气轮机轴承间隙值mm 前轴承 后轴承 瓦口 接触情况
要有1/3瓦块弧光部分接触均匀 0.18 ∼ 0.20 0.16 ∼ 0.18 0.48 ∼0.54
19．重新检查排气机壳与轴承箱的同心度和垂直度
这时，可直接在烟气轮机转子上固定一个百分表，百分表指针压向与过渡机壳连接的排气机壳大止口圆周面和端面。重新检查排气机壳与轴承箱的同心度和垂直度是否达到要求。如达不到要求，需重新调整排气机壳。
20．转子轴向定位和止推轴承的安装调整
转子轴向定位的方法如下：① 安装上下半主副止推轴承入位（止推轴承为米契尔止推轴承），轴向推动转子，用塞尺检查二级轮盘与排气机壳端面之间的轴向间隙，当二级轮盘与排气机壳端面之间的轴向间隙达到10mm 时，停止推动转子，此时转子已正确定位。这时止推盘的位置应是转子的工作位置，即是止推盘压着主推力瓦的位置。② 如二级轮盘与排气机壳端面之间的轴向间隙小于或大于10mm ，则要通过加减主副推轴承的调整垫片，直到二级轮盘与排气机壳端面之间的轴向间隙达到10mm 为止。③ 转子正确定位后，要根据止推轴承标准总间隙0.48～0.50mm ，通过加减副推轴承的调整垫片来调整止推轴承间隙。
调整好的止推轴承间隙后，要进行检查。其方法如下：
（1）轴承箱上固定一个百分表，百分表指针压向转子的联轴节端面。
（2）推动转子，使转子压着主推瓦，将百分表指针读数调整为零。然后反向推动转子，使转子压着副推瓦，百分表指针读数即为止推轴承间隙值。记录百分表指针读数。需反复测量几次，确认其测量值。
21．测轴承衬背紧力
轴瓦瓦背紧力测量方法参考第七章。
22．轴位移探头的安装定位(轴位移探头安装在转子联轴节一侧)
（1）联系安装轴位移探头，仪表工在轴承箱中固定轴位移探头后，钳工在轴承箱上固定一个百分表，百分表指针压向转子的联轴节端面。
（2）推动转子，使转子的止推盘压着主推瓦，将百分表指针读数调整为零。然后反向推动转子，使转子压着副推瓦，百分表指针读数即为止推轴承间隙值。记录百分表指针读数。
（3）将转子推到主副止推瓦的正中位置，即是百分表指针读数的一半。
（4）仪表工将轴位移指示读数调整为零。推动转子，使转子的止推盘压着主推瓦（轴位移探头向测量板方向移动），这时轴位移指示读数应为正数，记录读数。再推动转子，使转子的止推盘压着副推瓦（轴位移探头向离开测量板方向移动），这时轴位移指示读数应为负数，记录读数。
（5）如果该两个轴位移正负读数绝对值相等，则轴位移探头的安装定位成功。如果该两个正负读数绝对值不相等，则需按上述（2）点、（3）点、（4）点程序重新做一次，直到两个轴位移正负读数绝对值相等为止。
（6）再反复推动转子压着主、副止推瓦，验证几次，确认其两个轴位移正负读数绝对值几次都相等，才能确认轴位移探头的安装定位正确。
23．安装气封上盖
在排气壳体的气封连接中分面和端面，涂上一层薄薄的亚麻油黑铝粉密封涂料, 然后将气封上盖吊装入位到排气壳体的气封连接中分面和端面上，并用螺栓把紧。
24．安装轴承箱上盖
在安装和布置好轴瓦温度和轴位移接线后，才能在轴承箱体上安装轴承箱上盖。
首先在轴承箱体上安装导向定位销，然后在轴承箱体上涂上一层薄薄的常温用的密封胶。用吊车将轴承箱上盖慢慢吊装入位到轴承箱体上，把紧连接螺栓。
25．装配过渡机壳
在排气机壳和过渡机壳的连接面上涂高温密封涂料（如亚麻油黑铝粉密封涂料），用吊车将二瓣或四瓣过渡机壳吊装入位到与排气机壳的连接面上，并用力矩板手按规定力矩把紧。用塞尺逐片检查一级动叶叶顶与二级导流叶环内径之间的径向间隙，并记录。如径向间隙超过2.2mm ，应用板手调整螺栓，进行放松二级导流叶环，使二级导流叶环内径变小，间隙达到1.8∼ 2.2 mm 标准范围。如径向间隙小于1.8mm ，应用板手调整螺栓，拉紧二级导流叶环，使二级导流叶环内径增大，间隙达到1.8∼ 2.2mm 标准范围。
26．安装永久垫铁
清洗干净永久垫铁，以一块平垫、二块斜垫为一组，每块垫铁相互贴合应符合标准。
用座浆法放置垫铁，把基础清洗干净，用水润湿，将已配制好的混凝土（混凝土应预先做试块试验），放置在基础上永久垫铁的位置。混凝土要制作成梯形。把平垫放置在混凝土上，用水平仪检查平垫的水平度，并试装二块斜垫在平垫上，用塞尺检查斜垫与基座之间的接触情况，用0.01mm 的塞尺，塞不入为合格，直到完成最后一组垫铁放置工作为止。
27．烟气轮机与主机精找正
其找正方法与第16条“烟气轮机与主机粗找正”相同。精找正完毕后，对
每组斜垫铁进行点焊。
28．基础二次灌浆
（1）对地脚螺栓孔两端灌一般水泥砂浆深度100mm ，螺栓孔中间塞满干粗河砂。
（2）在基础表面与底座间进行二次灌浆，灌浆前，二次灌浆用料要做试块试验。二次灌浆用料一般可用膨胀水泥砂浆或树脂类用料，灌浆高度至少高于底座底面20mm 以上。一般要求膨胀水泥砂浆或树脂类用料收缩量极小。以达到辅助支撑底座的作用。
29．装配进气机壳
在进气机壳和过渡机壳连接端面上，涂高温密封涂料（如亚麻油黑铝粉密封涂料），并加一层厚度为0.1～0.2mm 的柔性石墨垫片。用吊车将进气机壳吊装入位到过渡机壳连接端面上，将螺栓把紧到规定力矩。
30．烟气轮机－－主机联轴节的安装
以H B 8S －4630/2R H 型层叠膜片联轴节为例，其安装方法如下：
图12－21 H B 8S －4630/2R H 型层叠膜片式联轴节结构
1、16－半联轴节；2－凸隔膜节；3－凹隔膜节；4－中间节； 5－垫环； 6－调整片； 7、8－中间节连接螺栓； 9－中间节连接螺母；10、19－挡风扳； 11－层叠膜片； 12－连接主螺栓； 13－连接主螺母；14－压缩帽； 15－固定螺丝；17－螺丝； 18－垫圈；20－隔膜节组件
（1）图12－21所示，将凹凸隔膜节（零件3和零件2）分别安装到烟气轮机和主机的半联轴节上，装上防松自锁螺栓，用力矩板手将连接主螺栓按规定力矩（例如82kg ·m ）对称均匀上紧。注意要保证配合标记完全对准。
（2）因联轴节冷态安装时，要预拉伸2.5mm ，产生轴向负荷，这时凹凸隔膜
节之间的实际自由距离为238.4mm ,故需要调整到接近235. 9mm 。因中间节长度+垫环长度=232.1mm 。所以要在垫片座上加调整垫片，长度为3.8mm 。其加调整垫片的数量的计算方法如下：
(X －2.5－232.1)mm/0.381mm =调整垫片数量
式中，X =凹凸隔膜节之间的实际自由距离尺寸， mm ；0.381mm －－每块
薄调整垫片的厚度。
计算结果圆整到最接近的整数。
将计算所需的调整垫片(零件6)数量装配到垫环（零件5）上。然后把垫环（零件5）装配到中间节的长窝口上。
（3）用专用夹具夹紧烟气轮机或主机的隔膜节与半联轴节，收紧专用夹具的螺丝，使弹簧膜片受压缩。放入垫环，并放进3.8mm 调整垫片。逐渐放松专用夹具的螺丝，当专用夹具放松两凹凸隔膜节之间的实际距离收缩接近235. 9mm ，放入中间节（零件4），装上防松自锁螺栓。用力矩板手将连接主螺栓按规定力矩（例如32kg ·m ）对称均匀上紧。
（4）上紧挡风板（零件19）和联轴节护罩。
如主机和烟气轮机的轴承箱上盖压着联轴节护罩，应先装联轴节护罩，才能装主机和烟气轮机的轴承箱上盖。
31．装配烟气轮机入口短节。
为便于拆缷烟气轮机，在进气机壳前面设置了烟气轮机入口短节。
在烟气轮机入口短节和进气机壳法兰面上涂高温密封涂料（如亚麻油黑铝粉密封涂料），然后用吊车将烟气轮机入口短节安装到进气机壳的与之配合的连接端面上，并在烟气轮机入口短节和进气机壳之间放置缠绕石墨垫片。用力矩板手将连接螺栓按规定力矩把紧。
12.7烟气轮机检修
12.7.1 烟气轮机的拆卸和复查测量
烟气轮机的拆卸顺序： 拆卸传感器和附属管道→拆卸轴承箱上盖 →拆卸主机轴承箱上盖 →拆卸联轴器护罩→拆卸后油封→装表架，测量烟气轮机—主机转子同心度 →测量轴承衬背紧力 →拆卸联轴器 →测轴串量 →拆卸烟气轮机上气封盖，测量气封和前油封间隙 →拆卸前、后上半轴承 →测量转子
跳动及油环间隙 →拆卸烟气轮机入口短节 →拆卸进气机壳 →测量转子一级动叶与导流环体的间隙→拆卸过渡机壳→吊出转子→拆卸下气封体→放假轴，测量轴与排气机壳同心度 →拆卸前下半轴承和油封 →拆卸后下半轴承。
1. 拆卸烟气轮机轴承箱上盖
卸掉所有螺母和定位销，在轴承箱盖上安装吊环，然后在适当位置挂倒链，吊出轴承箱上盖。
2. 拆卸烟气轮机－主机联轴器护罩
如主机轴承箱上盖压着联轴器护罩，必须先拆卸才能拆卸联轴器护罩。首先松动并拆卸联轴器护罩的所有螺母和定位销，用顶丝顶起联轴器上护罩，将其吊出，然后，用手将联轴器下护罩沿定位槽旋转180°并吊下。
3. 拆卸烟气轮机－主机联轴器油封
在烟气轮机－主机联轴器的两端各有一付油封。拆卸上半油封，用塞尺测量油封径向间隙并做好记录。再把下半油封沿周向旋出，并妥善放置，防止碰伤密封齿。
4．烟气轮机的复查测量
1）复测烟气轮机—主机转子同心度
测量烟气轮机—主机转子同心度(检修前原始同心度)过程是：装表架→装百分表→扣烟机轴承箱上盖→盘车测同心度。
2）复测轴承衬背紧力 这一步骤包括以下几个过程：吊起上盖→放铅丝→扣上盖压铅丝→吊上盖测铅丝。测量方法参考第七章有关章节。
5. 拆卸层叠膜片式联轴节（以H B 8S －4630/2R H 型为例）
（1）拆卸联轴器中间节
由于转子设计时，冷态状态下联轴器有预拉伸2.5mm ，产生轴向预拉力，因此，很难拆出所有中间节螺栓，必须使用专用工具。
拆卸过程是：用专用工具把联轴节一侧的层叠膜片压紧2.5mm 以上， 拆出中间节螺栓，取出垫环，拆出主风机侧中间节螺栓，同时取出中间节和调整垫片。
（2）拆卸主机和烟气轮机侧隔膜节
用专用工具（力矩板手）拆卸主机和烟气轮机侧隔膜节。拆卸时，除记好对应位置外，不准用金属敲击螺栓端面，以保证原始状态长度的准确性。注意：
连接螺栓分别带有标记，拆卸时，要记好对应位置。要注意检查层叠膜片是否有裂纹或呈S 形。
6．测量转子总窜量
在轴承箱剖分面上固定两个百分表座，一表杆顶在联轴器对轮垂直面上（a表），另一表杆顶在后轴承座垂直面上（b 表）。将转子朝叶轮方向推动到极端，读出表读数a 1、b1，再反向推动转子到另一极端，读出表读数a 2、b2，则转子
。 总窜量=（a 2－a1）－（b 2－b1）
7. 拆卸和测量烟气轮机气封、前轴承油封间隙
因烟气轮机气封工作温度高，虽然在上螺栓时涂了防咬合剂，可能大部分紧固螺栓都已咬死，所以，事先用松动剂浸泡。拆卸螺栓后，用顶丝顶出气封上盖。注意不要使气封体偏移而损坏气封齿。从气封腔内移出气封时，不要碰伤转子。气封体移出后，应用塞尺测量气封径向间隙和前油封径向间隙，其偏差应符合检修规范。
8．拆卸前、后上半轴承
拆卸前，要用抬轴法检查测量径向轴承间隙和止推轴承间隙。
1）拆卸上半后轴承
①吊后轴承座上盖 首先用内六角扳手卸掉紧固上半止推轴承的螺栓，以防止吊起上轴承座时拉坏止推轴承，同时要拆出轴位移传感器，在上半后轴承座两端安装吊扣并系好吊索，卸掉紧固后轴承的螺栓及定位销，用倒链缓缓吊出后轴承座上盖。
②压铅丝并扣后轴承座上盖 在轴颈和轴承剖分面上放置铅丝，然后吊后轴承座上盖就位，安装定位销，用扭距扳手均匀把紧所有螺母，吊出后轴承座上盖测铅丝厚度。
③检查轴颈和瓦块是否有磨损 若有磨损，则要用油石处理或更换。
2）拆卸止推轴承 把止推轴承测温线整好，手动沿周向旋转一定角度，缓缓提起，检查止推瓦块和止推盘是否有磨损。若有磨损，则用油石处理或更换。
3）拆卸前轴承上盖 拆卸前轴承上盖和检查瓦块的方法与上述方法相同。
9. 测量转子跳动
测量方法：把百分表固定在轴承箱剖分面上，将百分表表杆打到相关部位（测
量部位按图12－18）。注意在缓慢盘车的同时，观察各处表的摆动值。检查测量记录的数据是否符合表12－3中的要求。
10. 拆卸烟机入口短节
拆卸烟机入口短节前，在适当位置挂好吊具。先拉倒链使吊索受力，然后拆去入口短节连接螺栓，在法兰上做好位置标记，最后将短节吊出。注意要确保法兰面不受损伤。
11. 拆卸进气机壳
在适当位置挂好两吊具，其中一倒链悬挂于进气壳体前面上方拉进气机壳，另一倒链悬挂于进气机壳上方承载其重量。拆出经过浸泡松动的所有螺栓，用顶丝将进气机壳顶离止口的同时，进气机壳上方的倒链应迅速受力承载其重量，并保持进气机壳平衡，以免一级静叶受损。这时位于进气机壳前方的倒链要向前拉进气机壳，而位于进气机壳上方的倒链要放松进气机壳。两吊具互相配合将进气机壳吊出，注意不要碰伤法兰密封面。
12. 测量转子一级动叶与导流环体的间隙
用塞尺检测转子一级动叶与导流环体的径向间隙，径向间隙应达到2.0mm ∼
2.5mm 。
13. 拆卸过渡机壳
如过渡机壳为垂直剖分二瓣结构，其拆卸要点如下：
（1）在过渡机壳的合适位置装吊环（一般从剖分面数起的第7螺孔装吊钩），悬挂吊索并受力，以保证过渡机壳不能转动。
（2）在需拆卸的其中一瓣过渡机壳下方挂一倒链，并受力，使过渡机壳与排汽机壳配合面贴合，以免拆卸过渡机壳时，动静叶发生碰撞。
（3）拆出欲拆卸的一瓣过渡机壳（拆卸前，连接螺栓需浸泡松动）的连接螺栓，而不被拆卸的另一瓣过渡机壳固紧。敲出二瓣过渡机壳结合面之间的连接螺栓和定位销。
（4）在二瓣过渡机壳结合面上装加长杆，在杆上装千斤顶。
（5）先用顶丝把欲拆卸的一瓣过渡机壳顶出而离开排汽机壳的配合止口（注意移动量不要过大，以免动静叶发生碰撞）。然后千斤顶用力将被拆卸的一瓣过渡机壳撑开而脱离另一瓣过渡机壳剖分面，同时调整两倒链使被拆卸的一瓣过渡
机壳与转子不接触。
（6）两倒链互相配合吊出欲拆卸的一瓣过渡机壳。
（7）另一瓣过渡机壳的拆卸按上述方法进行。
检查级间气封是否有磨损和粉尘堵塞。若损坏严重，需更换。着色检查静叶是否有裂纹，是否有冲蚀、磨损，耐磨涂层是否有脱落。
14. 吊出烟机转子
吊出转子前，应把下半止推轴承沿定位槽旋转取出。因排气机壳为桶形，转子只能从进气口水平移动吊出，转子吊出方法如下：
（1）在叶轮的正前方悬挂一倒链，以便拉动转子向正前方（进气口）移动。在叶轮和联轴器的上方分别悬挂一倒链，以便承载转子重量。
（2） 将二条尼龙吊索系在一、二级动叶之间的轮盘上。其中一条尼龙吊索挂在正前方的倒链上，而另一条尼龙吊索挂在叶轮上方的倒链上。同时，在联轴器端也挂一尼龙吊索。
在轴承箱剖分面上固定三个百分表座，一表测量转子水平移动量，另两表测量转子抬起移动量。在转子上放一水平仪，测量起吊过程的水平度。当转子微动时，分别观察各表的示值。过程中应确保转子只垂直抬起，不准有倾斜和水平移动。
当转子吊起离开轴承后，拉动正前方的倒链，使转子向前移动，同时要放松叶轮上方的倒链，以便让转子重量的承载点从叶轮上方的倒链逐渐向正前方的倒链转移。当转子向前移动一段距离后，可把叶轮上方倒链的吊索重新转移挂点，以便让叶轮上方倒链代替联轴器上方倒链承载转子重量。最后让叶轮上方的倒链和正前方的倒链承载转子重量吊出转子。
吊出转子时，注意不要损伤气封齿和油封齿。
（3）对烟机转子进行例行检查：①检查轮盘和动叶是否有磨损和冲蚀，着色检查是否有裂纹，动叶是否有变形。②检查轮盘拉紧螺栓是否松动和损坏。③检查锁紧片的紧锁度，是否冲蚀。榫槽是否损坏等。
（4）必要时对转子进行低速动平衡。
15. 拆卸下半气封
用橡胶槌敲击下气封剖分面使其松动，然后，将下半气封取出。
16. 放假轴，测量轴与排气机壳同心度
将假轴就位，然后在轴上固定百分表座，使表杆顶在排气机壳配合止口上。观察表针摆动，其偏摆应符合检修规范。
用同样方法测量轴与气封洼窝的同心度。最后，用塞尺测量轴与前油封的下间隙，应符合规范。
17. 拆卸下半前轴承下部和下半前油封
用内六扳手卸掉固定螺钉，取出压紧平键。然后用橡胶槌敲击下半前轴承，将其振松。将轴承旋转取出。以同样的方法拆出前油封下部。
18. 拆卸下半后轴承
将下半后轴承的固紧螺栓拆出，手动倒链使下半后轴承稍动，取出横向定位键，手动倒链提起下半轴承。检查瓦块是否有磨损、伤痕。若有磨损，则要用油石处理或更换。
12.7.2烟气轮机回装和测量
1．回装下半前轴承
回装前应用风吹、面团粘来清除轴承座的杂质。轴承座上加润滑油，搬动下半前轴承，缓缓放入轴承座内，用橡皮槌敲击轴承平面，使其入座，用内六角扳手上紧压板，放入平键。注意：在回装过程中不要碰伤测温线。
2. 回装下半气封、下半前油封
回装前，应用刮刀刮、刷子刷、风吹、面粘对洼窝进行清理。吹通冷却蒸汽管、非净化风管和放空管，然后搬动油封入位。用橡皮槌敲击使其入座，无错位。以同样的办法装入气封。
3.回装下半后轴承
回装顺序：在下半后轴承对角拧上吊耳，系上钢丝吊索。在行车上挂倒链，吊住轴承上的吊索，然后起吊，平移至下半后轴承座上方。再一次检查轴承箱，手握吹尘器吹扫杂质，并用面团粘。察看润滑油进出口有无阻塞，在底座上加润滑油，使下半后轴承缓缓下降入座。手推（或用橡皮槌敲击）使其剖分面和轴承箱剖分面齐平，放入径向定位键，拧上连接下半后轴承的固定螺丝（短丝在下方）。用胶布封好润滑油出口，以防杂物掉入。
清洗主推力瓦底座，装下半主止推瓦。安装前，先用吹尘器吹掉杂质，再手
拿下半主推瓦顺势自然推下，使其对号入座，且其平面与下轴承座剖分面持平。取出下半付推瓦，放在一边，暂时不装。
4. 回装转子
转子回装顺序：在一、二级动叶之间的轮盘上系好尼龙吊绳，转子另一端也系好尼龙吊绳。行车钩的倒链挂住尼龙吊索。在转子上放水平仪测水平度，手动倒链使转子整体水平上移。当行车吊起到适当高度时，水平移动并对准排气机壳，使轴穿过排气机壳进入轴承箱内上方。调换尼龙吊挂点，使转子水平地穿越排气机壳，穿过了排气机壳的轴应放置在自制专用工具上，手动倒链和专用工具将转子移动到正确位置（轴颈与轴承对应的位置）的上方约10c m 高度。然后清扫轴承箱，对轴承加润滑油，手动倒链使转子缓缓垂直下落（转子保持水平，轴上放水平仪）。当转子将要落座入位时，注意不要碰伤油封齿和气封齿及转子叶片。最后盘车检查转子转动是否灵活。
回装转子的要点是整个移动过程使转子保持水平，入座就位时，丝毫不差，平平稳稳。注意不要碰伤气封和油封齿。
5. 测量间隙、测量转子跳动
用塞尺测量气封、油封、阻油环径向间隙，应符合规范。如有必要，复测转子跳动。用塞尺测轴径与轴承衬侧间隙应符合规范。
6. 回装下半付推轴承
如果在转子完全吊装入位前就回装主付推瓦，会因主、付推瓦在自由状态时被水准衬块推起，使其间隙太小，转子的止推盘无法入位，所以，只能待转子回装完毕后才能回装下半付推瓦。
手搬下半付推瓦对位入座，旋转入位。
7. 回装上半气封
回装顺序：手搬上半气封体对位入座，旋转入位。在紧固螺栓上涂防咬合剂，依次上紧螺栓，均匀紧固。回装时注意不要碰伤气封齿。
用压铅法或塞尺测量气封齿顶间隙，应符合规范。
8. 回装上半前径向轴承和测量间隙
对上半前径向轴承用煤油、绸布擦拭清洗，进行吹扫、面粘，在轴颈和瓦块上加润滑油。手搬上半径向轴承对位入座，旋转入位。装定位销，紧固全部螺
栓。
用抬轴法测量轴承间隙，应符合规范。
9. 回装上半后轴承，测量轴位移
上半后轴承的回装与下半后轴承的回装不同，上半后轴承是在下半后轴承装完主付推轴承后，再吊装轴承座入位。
用手搬动上半主推轴承到转子推力盘附近，处理好仪表测温引线，紧贴推力盘转动一定角度，就位入座。
回装上半付推轴承与回装上半主推轴承方法相同。
装上半后轴承前，应彻底检查上半径向轴承和主付推轴承是否有异常情况，并对其进行吹扫、面粘，加润滑油。手动倒链缓缓下降到适当高度，然后安装轴位移探头，加定位销定位。手动倒链继续下降落位入座，用内六角扳手上紧固定止推轴承的螺钉。联结后轴承与轴承座的螺栓，上螺母，最后紧固后轴承。
检修测量轴位移方法与安装烟机时测轴位移方法相同。
10. 测量轴承紧力和油封间隙
测轴承油封间隙过程与拆卸时的第7条相同。测量轴承紧力必须扣轴承箱上盖才能进行，其方法与拆卸时的第4条相同。
11. 回装过渡机壳
（1）回装左半过渡机壳 回装前，用丝锥将机壳所有螺孔攻丝一次。回装时，行车钩挂倒链再挂吊索，手动倒链吊起左半过渡机壳，在所有密封结合面涂高温密封涂料，行车平移左半过渡机壳至排气壳入口，另挂倒链把左半过渡机壳拉紧。用吹尘器吹扫所有螺孔，调整左半过渡机壳使其螺孔与机壳螺孔对准。必要时，可用木块锤击左半过渡机壳入位。在螺栓表面和螺孔内涂防咬合剂，将螺栓装到机壳对应位置，对称紧固所有螺栓。
（2）回装右半过渡机壳与左半过渡机壳的方法相同。
在回装过程中，注意两半过渡机壳上、下结合面处的定位销和定位孔。使销入孔定位，先合拢上结合面后，再合拢下结合面。装螺栓，把紧螺母，拉紧两半过渡机壳。安装全部螺栓，紧固所有螺母。
12. 测量转子同心度及间隙
在转子一级动叶轮盘上固定百分表座，使表杆压在二级导流环体止口上，
盘车观察表针摆动，应在设计允许偏差内。
用塞尺测量一级动叶与导流环体间隙，应符合规范。如间隙不符合规范，应用调整螺栓对一级动叶与导流环体间隙进行调整，调整方法参考烟气轮机的安装的第25条。
13. 回装进气机壳
调整进气机壳的吊索悬挂点，尽可能使吊索恰好吊着进气机壳重心。手动倒链使进气机壳呈水平状态，并起吊到适当高度。当行车平移到二级导流环体附近时，吹扫所有螺孔和进气机壳，在二级导流环体和进气机壳的密封面和止口涂高温密封胶。继续行车移动进气机壳靠近二级导流环体，并使热膨胀导向支腿入位。将涂有防咬合剂的螺栓对称紧固到二级导流环体上，紧固导向支腿螺栓。
14.回装烟机进口短节
按配合标记吊装入位。在短节和进气机壳放置密封垫片，检查连接法兰面的开口和错位是否符合要求。装上螺栓并把紧。
15. 回装H B 8S －4630/2R H 型弹簧片叠层式联轴节
联轴节回装过程与安装过程相同。参考烟气轮机安装第30条。
16. 扣轴承箱上盖
在轴承箱中分面上涂一层密封胶，在前、后轴承衬背上放合适厚度的垫片，将轴承箱上盖吊装入位，上紧连接螺栓。注意在吊装轴承箱上盖时，不要损坏密封胶。
17．测量轴承紧力和烟气轮机－主机同心度
在轴承箱固定表座，将百分表杆顶在轴上。在前、后轴承衬背上放合适厚度的垫片后，扣轴承箱上盖，观察百分表变化，若变，则说明轴承有紧力。如轴承无紧力，则要在轴承衬背上重新放合适厚度的垫片。
在烟气轮机的联轴节上安装三表找正表架，盘车测量烟气轮机－主风机转子同心度。其找正方法参考烟气轮机安装第16条。
测出的找正数据应符合找正标准，如不符合，则要对轴承的瓦背调整垫片进行增减来调整烟气轮机轴的同心度，直到测出的找正数据符合找正标准数据为止。调整烟气轮机轴的高低和水平偏差都要通过调整瓦背垫片来实现。
18. 烟气轮机－主风机联轴节安装
烟气轮机－主风机联轴节安装方法参考第30条。
19．回装联轴器护罩
把下半护罩吊起并移到联轴器上方，在两端封油槽内放置“O ”形橡胶圈（不剪断），把下半护罩沿定位槽缓缓旋转入位，使其剖分面与轴承箱中分面齐平。在下半护罩剖分面上涂密封胶，吊上半护罩就位，加定位销定位，合拢上、下两护罩，将未剪断的“O ”形橡胶圈拉到上半护罩密封槽内，在适当处剪断成45°斜口，两头对拢，一起压入槽内。
12.7.3烟气轮机零部件检修
1. 检修前轴承
拆卸瓦块固定螺栓，取出瓦块，然后，用煤油清洗轴承瓦块和瓦座，用千分尺测量瓦块厚度，瓦块之间厚度差应符合要求。必要时刮点，瓦块按原位回装。上紧固定螺栓。
检修后达到下列技术要求：
（1）瓦块表面应无损伤、夹渣、气孔、脱落、裂纹等缺陷。
（2）同组径向瓦块的厚度允许偏差为0.02mm 。
（3）将瓦块浸煤油30分钟，涂白粉检查应无脱壳现象。
（4）瓦块弧形的中间应该有1／3衬块弧长接触部分，接触点均匀。
（5）组装后各瓦块摆动灵活，无卡涩。
（6）瓦块与瓦座应接触良好，接触面积应大于75%。
2．检修气封和前油封
气封和前油封都是采用迷宫密封。由于它们工作在高温条件下并接触烟气，烟气内有催化剂残粒，因此一般情况下，气封体、油封体剖分面和齿间缝内可能堆积了厚厚一层粉尘杂质。在吊出转子的过程中有可能碰伤了密封齿，所以，应对它们进行维修。用三角刮刀刮去齿间残渣，用钢丝刷或用平刮刀清理剖分面残渣，同时把碰伤的齿进行整形。如果气封齿有变形缺陷，也应进行整形处理。检修后，在剖分密封面涂高温密封胶等待回装。
回装前，须对排气机壳密封面和止口进行处理，刮去杂质，用丝锥处理一轮机壳端面螺孔，在密封面和止口涂上高温密封胶。
通过检修，达到下列技术要求： ①密封齿应无裂纹、卷曲、碰伤等缺陷。②密封齿与密封体镶嵌应牢固，齿缝应均匀。③密封体剖分面应平整、无划痕、
损伤，接触严密，无错位现象。
3．检修后轴承
1）修理径向轴承 先拆卸径向轴承瓦块的紧固螺栓，取出瓦块，用丝绸布蘸干净煤油清洗瓦块和瓦座，用千分表测量瓦块厚度，瓦块之间厚度差应符合要求。检查瓦块弧形的中间应约有1／3块弧长接触部位，必要时刮点。回装时，瓦块应装回原位。上紧固定螺栓，用手触动瓦块检查能否活动。
2）检修止推轴承 取出止推轴承平放（衬块在上面），取出止推瓦块，用丝绸蘸干净煤油清洗支承块、下水准衬块、瓦块。用千分尺测瓦块厚度，瓦块之间的厚度差应符合要求。手触动观察瓦块灵活性，在水准衬块上平放止推瓦块，并进行清洁处理（吹扫、面粘）。用细铁丝对止推轴承注油孔进行穿孔，并用风吹通，保证止推轴承注油孔畅通。过程中应注意不要碰伤测温线。
3）检修油封环 检查油封环是否有变形、裂纹、伤痕等。清洗检修，回装就位。若有缺陷，应更换之。
通过上述检修，使其达到下列技术要求：
（1）径向、止推轴承表面应无损伤，衬块应无夹渣、气孔、脱落、裂纹等缺陷。衬块厚度允许偏差应不大于0.02mm～0.03mm 。将衬块浸入煤油30分钟，涂白粉检查应无脱壳现象，推力衬接触点（点数／c m 2）应符合规范。
（2）后轴承的进油孔应无阻塞，表面应平整、无损伤。
4．检修轴承箱上盖、排气机壳和支座
1）轴承箱上盖的检修 把轴承箱上盖剖分面的残存物用软金属刮除，检查表面是否有划伤缺陷，尤其要检查轴承箱上盖剖分面的前油封部位。如果轴承箱上盖剖分面的前油封部位有划伤缺陷，若不处理，会导致漏油而发生火灾，应用油石刮研。检查轴承箱上盖内是否有缺陷，如裂纹、残渣等。清除上盖两端油封齿内的残渣，并对油封进行整形。查看内表面涂层是否有脱落并清除之。
2）排气机壳和支座的检修 检查排气机壳和支座，要达到下列技术要求：①排气机壳外表面无裂纹、变形，气封密封面应光洁、无损伤、划痕等缺陷。②垂直导向键与机壳的装配间隙应符合安装技术规定。③轴承座与底座纵向导向键装配间隙应符合安装技术规定。④排气机壳支耳与底座支承座的联结螺栓的装配间隙应符合规定。⑤排气机壳与转子轴的同心度符合要求。
3）轴承箱的检修 检查轴承箱的固定螺栓是否松动，轴承箱中分面是否有划
伤等缺陷，尤其要检查轴承箱上盖剖分面的前油封部位。若有缺陷，要用油石或刮刀进行处理。查看轴承箱内油孔有无阻塞，并进行吹扫。查看轴承箱内是否掉入异物并除掉。
5． 转子检修应达到的技术要求：
（1）将一、二级轮盘装上主轴端部时，必须标记。在安装套筒和拉杆螺栓时，要测定拉杆螺栓的伸长量，同时不应使拉杆螺栓受扭。
（2）叶片组装前需称重并编号，等重分组对称装配。叶片装入枞树形榫槽后，应使叶根与榫槽能均匀接触，手摇动叶应能摆动，并要保留0.1～0.25的热膨胀间隙。否则，要更换动叶。
（3）转子外表面应无损伤、裂纹、锈蚀等缺陷。转子径向和轴向跳动应在允许偏差内。转子装半联轴器后做动平衡试验，应达到G B9239－88标准G 1等级。
（4）动叶片应无裂纹，冲蚀。表面涂层应无龟裂、脱落现象。检查动叶锁紧片是否断裂。若断裂，应更换。在叶片镶入榫槽后，用新锁紧片锁紧定位。
（5）转子轴颈圆柱度允许偏差≯0.02mm ，圆度偏差≯0.02mm 。
（6）如一级轮盘背面有二次流冲蚀沟槽，一二级轮盘凸缘与级间密封配合处有磨损或沟槽，轴与气封配合处被催化剂粉尘磨损，严重时，要进行激光堆焊，再加工回复到标准尺寸。
（7）着色检查烟气轮机半联轴节是否有裂纹，若有裂纹，要更换之。因烟气轮机半联轴节与轴的配合为锥度（1：20）过盈配合，更换半联轴节要用专用液压工具进行。其装配半联轴节方法参考有关说明书。
（8）检查动叶锁紧片是否损伤和断裂；清理干净轮盘腔内的催化剂粉尘和杂质；清理干净动叶上的催化剂结垢。否则，会破坏转子的动平衡。
6．检修过渡机壳
（1）清理配合面和止口的残渣，检查级间密封齿有无弯曲、变形、裂纹等缺陷。检查导流环体的调节螺栓是否灵活好用。
（2）检查二级静叶片的冲蚀与磨损，用塞尺检查二级静叶与导流环间隙，应符合规范要求。着色检查二级静叶片是否有裂纹，耐磨涂料是否脱落。
（3）检查导流环体是否有冲蚀，耐磨涂料是否脱落。
最后，对过渡机壳的静叶进行吹扫和擦拭。
7．检修进气机壳
（1）用刮刀刮平密封面和止口，然后均匀涂上一层薄薄的高温密封胶。
（2）检查进气机壳的一级静叶有无变形及磨损，用塞尺检查二级静叶与导流环之间的热膨胀间隙，应符合规范要求。着色检查二级静叶片是否有裂纹。耐磨涂料是否脱落。
（3）清扫进气机壳并检查有无开裂等情况。清理热膨胀导向支腿的定位螺丝孔中的异物。用压缩风吹扫热电偶套管和冷却蒸汽管道。检查两边热膨胀导向支腿脚下滚轮转动是否灵活好用。
（4）检查导流锥（飞机头）是否有磨损、开裂、变形等现象，着色检查导流锥的固定筋板是否有裂纹，焊缝是否有裂纹。
8．检修H B 8S －4630/2R H 型弹簧片叠层式联轴节
（1）着色检查联轴节主螺栓和中间节连接螺栓是否有裂纹。如有裂纹，需更换。但新螺栓与旧螺栓的重量应相等，否则，会破坏联轴节的动平衡。必要时，还要测量螺栓长度和重量差。
（2）应在联轴节主螺栓或中间节连接螺栓的配合表面打上红丹，然后装入半联轴节螺栓孔或中间节螺栓孔，检查其接触面积，其接触面积应为100%。
（3）检查装配后的联轴节主螺栓和中间节连接螺栓，其装配标记是否符合原装配标记，不要安装错乱，否则，会破坏联轴节的动平衡。
（4）着色检查凸隔膜节、凹隔膜节、中间节是否有裂纹，如有裂纹，需更换，否则，易发生安全事故。更换的凸隔膜节、凹隔膜节、中间节，应做高速动平衡。
（5）因联轴节主螺母和中间节连接螺母是航空自锁螺母，旋向与转子的转向相同，故应检查这些螺母的旋向是否与转子的转向相同。
（6）着色检查层叠膜片是否有疲劳裂纹，是否呈S 形。如有疲劳裂纹和呈S 形，则需要更换。否则，会发生安全事故。
（7）检查调整垫片数量，检查垫环是否有伤痕。
12.8 烟气轮机开停机注意事项
12.8.1烟气轮机开机注意事项
1. 启动烟气轮机前，烟气轮机的安装或检修要符合要求，机组自保控制、监
测仪表等完备齐全。
2. 烟气轮机与压缩机必须按要求找正合格。
3. 启动烟气轮机前，要做润滑油压力低油泵自起动、润滑油压力低低联锁跳闸、轴位移高高联锁跳闸、超速7%入口蝶阀关闭、超速10%联锁跳闸等试验。经验收联锁继电回路动作准确，试验合格。
4. 启动烟气轮机前，要做入口高温平板闸阀、高温蝶阀调节试验，经验收能调节灵活，安全可靠，能快速关闭和打开，并经高温试验合格。
5. 启动烟气轮机前，切记要给机座通入冷却水。
6. 启动烟气轮机前，要投用轴封系统的密封蒸汽和压缩风，并确认密封蒸汽压力及压缩风与密封蒸汽压差达到要求。冷却蒸汽和密封蒸汽必须是过热蒸汽，不能含有水，否则会损伤机器。
7. 入口烟气粉尘量应小于200mg/Nm3，催化剂颗粒大于10µ的应小于3%，才能投用烟气轮机。否则，应切出烟气轮机。
8. 投用烟气轮机前，应将轮盘冷却蒸汽阀门打开，同时打开机壳下部的排凝阀，放出存水见气后关闭，静止暧机30分钟。
9. 四机组启动时，烟气轮机入口闸阀和入口蝶阀均处于关闭状态，轮盘前侧冷却蒸汽应调到正常冷却蒸汽的4倍。
10.机组采用手动盘车时，要凭手感检查盘车是否有困难；采用电动机构盘车时，应检查烟气轮机轴承、气封、转子叶片处是否有异常声音，如发现异常，应停机解体检查。
11. 当用旁路对烟气轮机进行暖机时，应仔细检查烟气轮机各部热膨胀情况，当烟气轮机出口温度大于823K 时，应适当加大轮盘冷却蒸汽量。
12. 当烟气符合要求后，开始先打开闸板阀，入口蝶阀关闭，仔细观察机壳升温情况，并停留30分钟。
13. 投用烟气轮机时，切记不要快速打开入口蝶阀，应缓缓打开入口蝶阀，并仔细观察机壳升温情况，要求机壳升温速度不超过100K/小时。
14. 当装置操作不当或三级旋风分离器失效而造成烟气粉尘量超标而切出烟气轮机时，应加大轮盘冷却蒸汽量，以将因鼓风造成的大量热量带走，控制烟气轮机出口温度不超过783K 。
15. 当烟气轮机入口温度超温时，应及时采取措施，适当加大轮盘冷却蒸汽量，同时认真记录超温时间值，以便重新核算轮盘、叶片的使用寿命。 12.8.2烟气轮机停机注意事项
1． 烟气轮机正常停机时，不能快速关闭入口蝶阀。应先逐渐关小入口蝶阀开度，减少负荷。先减去40%额定负荷，停留30分钟。再减去20%额定负荷，留30分钟。再减去10%额定负荷，留30分钟。然后关闭入口蝶阀，要求机壳降温速度不大于100K 时，当不能满足上述要求时应适当延长停留时间。
2. 关闭入口蝶阀和闸阀后，不能停止盘车，只有当烟气轮机壳体温度降低到523K 时，才能停止盘车，关闭冷却蒸汽阀门。
3. 只有当轴承温度降低到313K 时，才能停油泵。关闭润滑系统后，方可停止向轴封供缓冲空气。
4. 当润滑油压突然下降，且备用泵起动后仍无法恢复正常、机组超速、机组振动大超标、轴承温度超高时，必须紧急停机。
12. 9 烟气轮机故障分析和处理措施
烟气轮机故障分析和处理措施见表12-5。
表12-5 烟气轮机故障分析和处理 序号
1 故 障 轴承温度高 原 因 轴承润滑油喷嘴孔径小或堵塞使
供油量不足
轴承进油温度太高
轴承间隙过小
润滑油变质或含水份
仪表失灵
2 润滑油压力
过低 润滑油压力监测系统故障 油位低
润滑油泵吸入管堵或漏油
滤网堵
主油泵和辅助油泵故障 解 决 措 施 检查孔径是否合格，堵塞物应清理干净 清理和更换冷却器 增大间隙 换油 更换温度仪表 校准或更换 加油 清理和堵漏 清理或更换滤网 修理和更换
3 振动过大 转子不平衡 更换磨损和松动的叶片，
除去转子上沉积物，重新动
平衡
机组找正精度被破坏
共振
螺栓松动或断裂 重新找正（热态） 找出共振原因 检查支撑和地脚螺栓，拧
紧或更换
轴承磨损
其它相联机器振动的影响
轴封与轴发生磨损
叶轮粘结粉尘，造成转子不平衡。 更换轴承 排除其它机器引起的振动 修理或更换 提供冷却轮盘用的过热蒸
汽；提高三旋分离效率。
管系排列不合适 检查管道排列，并调整管
架弹簧和膨胀节
4 烟机密封蒸
汽压差低 调节失灵
密封蒸汽中断 修理 检查供汽系统出现的故
障，并予以处理
5 烟机冷却蒸
汽压力低 调节阀失灵 冷却蒸汽压力低
推力轴承磨损或损坏
转子轴向中位与仪表零位未对正
好。
轴位移探头安装位置移动
机组操作不稳定 处理 检查供汽系统 修理或更换 重新对正 6 轴位移过大 重新安装 找出操作不稳定原因
提高三旋分离效率
拆机清垢 7 二级动叶根部磨损有沟槽 烟气粉尘过多，流动恶化 叶片结垢，破坏原气动设计
8 叶片断裂 制造质量差
使用时间长，疲劳断裂
流动恶化，使叶片振动 提高制造质量 更换 拆机检查，更换动静叶
改善操作
审查原设计，提高制造质
量 9 轮盘开裂 操作超温 选材不当，制造质量差
冷却蒸汽量不足
10 轴密封部位
磨损
11 轴承箱漏油
着火 油封失效 轴承箱中分面密封失效 催化剂沉积在迷宫密封上 提高轮盘冷却蒸汽量 提供过热蒸汽和提高密封蒸汽压力 拆机更换油封 处理轴承箱中分面并加高
温密封胶